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Non aspettare il prossimo fermo macchina per scoprire che un componente è obsoleto.
Richiedi un audit tecnico Mer-Com e identifica in anticipo le tecnologie che richiedono un piano di aggiornamento.
La macchina funziona perfettamente da anni. La produzione procede senza particolari problemi. Poi un giorno si guasta un inverter, un servoazionamento o un controllore elettronico e inizia la ricerca del ricambio.
È proprio in questo momento che molte aziende scoprono di avere un problema ben più grande del guasto stesso: il componente non è più disponibile, il supporto del produttore è terminato oppure la tecnologia è stata sostituita da una nuova piattaforma incompatibile.
Nella maggior parte dei casi il fermo macchina non è causato dalla complessità della riparazione, ma dalla difficoltà di reperire e integrare un componente ormai obsoleto.
Per questo motivo la gestione dell’obsolescenza è diventata una delle attività più importanti per chi si occupa di manutenzione, automazione industriale e continuità produttiva.
Negli ultimi anni il ciclo di vita delle tecnologie industriali si è progressivamente ridotto. Le piattaforme hardware e software evolvono più rapidamente rispetto al passato e i produttori aggiornano continuamente le proprie gamme.
Questo non significa che i componenti installati smettano improvvisamente di funzionare. Significa però che possono diventare sempre più difficili da supportare, aggiornare e sostituire.
Molti costruttori mettono oggi a disposizione programmi specifici di Product Lifecycle Management per aiutare gli utilizzatori a pianificare la migrazione verso nuove tecnologie prima che il rischio diventi critico.
Chi gestisce impianti produttivi dovrebbe monitorare periodicamente queste informazioni e verificare lo stato delle tecnologie installate, soprattutto quando la macchina supera i dieci anni di vita operativa.
Un ulteriore fattore che sta portando molti costruttori a rivedere il ciclo di vita dei propri prodotti è il Cyber Resilience Act, il Regolamento UE 2024/2847 sui requisiti orizzontali di cybersicurezza per i prodotti con elementi digitali.
La normativa introduce nuovi obblighi di sicurezza informatica lungo il ciclo di vita dei prodotti hardware e software connessi. Per i costruttori di componenti industriali, automazione, controllori, interfacce e dispositivi comunicanti, questo significa dover valutare non solo la disponibilità tecnica del prodotto, ma anche la possibilità di mantenerlo aggiornato, sicuro e documentato nel tempo.
Di conseguenza, alcuni prodotti ancora funzionanti dal punto di vista meccanico o elettronico possono essere rivalutati come non più sostenibili se non permettono aggiornamenti di sicurezza, gestione delle vulnerabilità, tracciabilità adeguata o conformità ai nuovi requisiti europei. Questo può accelerare decisioni di fine vendita, fine supporto o migrazione verso nuove piattaforme.
Per chi gestisce impianti industriali, il Cyber Resilience Act diventa quindi un motivo in più per monitorare l’età dei componenti installati. Un dispositivo non aggiornabile o non più supportato dal produttore può rappresentare non solo un rischio di fermo macchina, ma anche un punto debole nella sicurezza complessiva dell’impianto.
Nella pratica quotidiana esistono alcune categorie che presentano rischi di obsolescenza superiori rispetto ad altre.
I problemi più complessi si verificano generalmente quando il componente da sostituire è strettamente integrato nel software macchina oppure quando è necessario mantenere la compatibilità con sistemi esistenti.
In questi casi la semplice sostituzione del ricambio può trasformarsi in un progetto di aggiornamento molto più articolato.
L’obsolescenza raramente si manifesta all’improvviso. Nella maggior parte dei casi esistono segnali che permettono di intervenire con largo anticipo.
Quando uno o più di questi fattori iniziano a comparire, è opportuno valutare una strategia di aggiornamento prima che si verifichi il guasto.
Quando si parla di obsolescenza si pensa spesso a componenti completamente fuori produzione. In realtà le situazioni che incontriamo quotidianamente sono molto più varie e spesso riguardano componenti ancora installati su macchine perfettamente operative.
Un caso tipico è rappresentato dagli azionamenti industriali. Nel 2025 Parker Hannifin ha comunicato la cessazione della produzione della serie 890 AC Drives, una piattaforma presente sul mercato da quasi vent’anni.
La decisione è stata motivata dall’obsolescenza di componenti elettronici chiave e dalla crescente difficoltà di mantenere sostenibile la produzione. Per numerose applicazioni il produttore ha individuato nella piattaforma AC30 una possibile soluzione sostitutiva dal punto di vista funzionale.
Situazioni come questa richiedono però verifiche applicative, analisi di compatibilità, aggiornamento delle parametrizzazioni e talvolta modifiche software. Aspettare il guasto significa spesso affrontare queste attività in condizioni di emergenza.
Non sempre l’obsolescenza interessa l’intero prodotto. In alcuni casi vengono ritirati dal mercato accessori, kit di collegamento o componenti specifici che continuano a essere richiesti durante le attività di manutenzione.
Un esempio concreto riguarda la gamma di motori Parker SMB e SME, per la quale è stata comunicata la cessazione della fornitura di alcuni connettori integrati precedentemente inclusi nel prodotto.
Il motore continua a essere disponibile, ma le modalità di configurazione e approvvigionamento dei componenti di collegamento cambiano. È una situazione che può sembrare marginale ma che può creare problemi durante una manutenzione urgente o una sostituzione programmata.
Questi esempi dimostrano perché sia importante monitorare costantemente le comunicazioni tecniche dei produttori e pianificare gli aggiornamenti prima che il problema si presenti in produzione.
Uno degli errori più comuni consiste nell’aspettare che il problema emerga durante una fermata imprevista.
Molto più efficace è verificare periodicamente la documentazione tecnica resa disponibile dai produttori e monitorare eventuali comunicazioni relative a phase-out, end-of-life e percorsi di migrazione verso nuove piattaforme.
Per applicazioni motion control e automazione industriale è utile consultare la documentazione relativa al Product Lifecycle Management di Lenze, che fornisce indicazioni sul ciclo di vita dei prodotti e sulle strategie di migrazione tecnologica.
Nel caso di revamping pneumatici o aggiornamenti funzionali delle macchine, strumenti come FluidSIM di Festo consentono di simulare e verificare circuiti pneumatici prima dell’implementazione, riducendo rischi e tempi di fermo durante gli interventi.
Quando si utilizzano sistemi motion ad alte prestazioni, è inoltre consigliabile verificare periodicamente la documentazione tecnica, i software e gli strumenti di supporto messi a disposizione dai produttori per identificare eventuali percorsi di aggiornamento e sostituzione.
Una semplice verifica annuale può ridurre significativamente il rischio di fermate impreviste.
Questa attività dovrebbe essere svolta periodicamente e non soltanto in occasione di un guasto.
ultima unita disponibile
Molte aziende rimandano gli investimenti fino al verificarsi del problema. È una decisione comprensibile, ma raramente conveniente.
Quando il componente è già fuori produzione, la ricerca di un ricambio può richiedere giorni o settimane. In alcuni casi è necessario ricorrere a componenti usati o provenienti da magazzini internazionali.
Il costo reale non è quasi mai rappresentato dal ricambio. Il vero costo è il fermo della produzione.
Una macchina che resta inattiva per diversi giorni può generare ritardi nelle consegne, straordinari, riorganizzazioni produttive e perdita di efficienza complessiva.
La sostituzione integrale della macchina non è sempre la soluzione migliore.
Molto spesso è possibile intervenire attraverso un progetto di revamping, aggiornando esclusivamente le tecnologie che presentano maggiori criticità.
Un intervento di revamping può comprendere:
Questo approccio consente spesso di estendere significativamente la vita utile dell’impianto mantenendo la struttura meccanica esistente e riducendo l’investimento rispetto alla sostituzione completa.
La soluzione più affidabile consiste nel verificare periodicamente la documentazione del produttore e monitorare eventuali comunicazioni relative a phase-out, end-of-life e disponibilità dei ricambi.
Servoazionamenti, inverter, controllori, HMI e sistemi elettronici proprietari rappresentano generalmente le aree a maggiore rischio.
In alcuni casi può essere una soluzione temporanea efficace. Tuttavia non sostituisce una corretta pianificazione dell’aggiornamento tecnologico.
Quando il rischio di indisponibilità dei ricambi e il costo potenziale del fermo macchina iniziano a superare il costo dell’intervento programmato.
L’obsolescenza non è un evento improvviso ma un processo che può essere monitorato e gestito con anticipo.
Identificare per tempo le tecnologie a rischio, verificare la disponibilità dei ricambi e pianificare gli aggiornamenti consente di ridurre i fermi macchina, aumentare l’affidabilità degli impianti e proteggere la continuità produttiva.
Mer-Com affianca costruttori di macchine e aziende manifatturiere nell’analisi delle tecnologie installate, nella scelta delle soluzioni sostitutive e nella pianificazione di interventi di revamping e aggiornamento dell’automazione industriale.
Non aspettare il prossimo fermo macchina per scoprire che un componente è obsoleto.
Richiedi un audit tecnico Mer-Com e identifica in anticipo le tecnologie che richiedono un piano di aggiornamento.